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Hochregallager

Arbeiten am Hochregallager

Arbeiten am Hochregallager

Das Hochregallager beginnt ab einer Höhe von zwölf Metern und bietet Platz für Tausende Paletten. Es handelt sich um ein leistungsfähiges Lagersystem mit hervorragender Raumnutzung, dem hohe Investitionskosten gegenüberstehen. Die moderne Logistik setzt in vielen Bereichen auf die Möglichkeiten der Hochregallager.

Definition

Ein Hochregallager (HRL) bringt seine Regale in einem Lager mit einer Minimalhöhe von zwölf Metern und einer Maximalhöhe von 50 Metern unter. In dieser Lagerart lassen sich Tausende bis Hunderttausende Palettenstellplätze unterbringen.

Typisch für das Hochregallager sind die hohe Raumnutzung sowie die Bewirtschaftung der vollelektronischen Anlage mit einem Lagerverwaltungssystem.

Konstruktion

Hochregallager bestehen prinzipiell aus Stahl oder aus Holz, wobei die Stahlkonstruktionen der Regelfall sind. Selbst Holz-Hochregallager erreichen Höhen von 30 Metern.

Sie können als manuelle Lager in einer Halle errichtet ausgelegt sein oder als vollautomatische Lager in Silobauweise. Dazwischen existieren zahlreiche Mischformen. Die genaue Konstruktion hängt stark von den Anforderungen ab; Hochregallager nehmen in der Praxis sehr unterschiedliche Formen an und sind vielfältig ausgestattet.

Vor- und Nachteile

Bei der Entscheidung für oder gegen das Hochregallager spielen Fragen wie die Platzausnutzung oder die Kosten eine wichtige Rolle.

Vorteile
  • hervorragende Raumnutzung durch Lagerung in der Höhe
  • große Anzahl an Palettenstellplätzen
  • Einsparung von Personalkosten
  • Automatisierung
  • effiziente Logistik
  • weniger Transportschäden an den Waren aufgrund höherer Effizienz, i. e. kürzere Wege
Nachteile
  • hohe Investitionskosten
  • je nach Automatisierungsgrad hohe Betriebskosten

Lagerbereich

Im Lagerbereich findet die Lagerung der Waren statt. Zwischen jeweils zwei Regalreihen befindet sich eine Gasse mit Regalbediengerät (RBG). Dieses bewegt sich auf Schienen oder per Induktion in der Gasse für die Ein- und Auslagerung der Waren.

Ob eine automatische Steuerung der RBG erfolgt, hängt vom Kommissionierungsprinzip ab:

  • Kommissionierung in der Vorzone (Ware zum Mann) → automatische Steuerung
  • Kommissionierung direkt am Regal (Mann zur Ware) → manuelle Steuerung

Bei automatischen Lagern besitzt jede Gasse einen Ein- und einen Auslagerungsbereich als Auf- und Abgabepunkte für die Gabelstapler. Bei einem manuellen Lager befinden sich an der Stirnseite vorne die Übergabeplätze für die Gabelstapler und Hochhubwagen.

Vorzone

In der Vorzone geschieht die Anlieferung der Waren und deren Auslagerung. Handelt es sich um eine automatisch betriebene Anlage, finden sich in der Vorzone die entsprechenden Kommissionierplätze. Die Palette fährt dann aus dem Hochregallager zum Kommissionierplatz und wieder zurück.

Für die Einrichtung der Vorzone ist unterschiedliche Fördertechnik erforderlich. Zu deren Komponenten gehören die folgenden:

  • Kettenförderer
  • Rollenbahnen
  • Hubtische
  • Drehtische
  • Umsetzer
  • Transportfahrzeuge (fahrerlos)
  • Verschiebewagen
  • Vertikalförderer

Weiterhin erfolgt in der Vorzone die Identifizierung der Ware für das Lagerverwaltungssystem. Barcodes und Smart Label dienen als automatisch lesbare Identifikatoren, die sich direkt an den Waren aufgebracht befinden. An diesem Punkt geschieht auch die Ausbuchung aus dem Lagerverwaltungssystem. In der Praxis ist vom Identifikationspunkt die Rede.

Steuerung und Verwaltung

Ein IT-System übernimmt die Steuerung und Verwaltung des Hochregallagers. Die Steuerung kann in Abhängigkeit von der Lagergröße sehr komplex sein. Häufig ist zusätzlich ein ERP für die Ressourcenplanung angebunden. Dazu gehört auch eine Lagerverwaltung, die sich mit dem Materialflussrechner austauscht. Der entsprechende Rechner steuert die Fördertechnik in der Vorzone.

Das IT-System ist zuständig für die Ein- und Auslagerung der Ware und verfährt hierbei nach bestimmten Richtlinien. Zu unterscheiden sind im Wesentlichen zwei Prinzipien:

  • Dynamische Lagerhalterung: Das System sucht sich für die Einlagerung den nächsten freien Stellplatz heraus.
  • ABC-Strategie: Häufig benötigte Produkte kommen in den A-Bereich nahe am Ein- und Auslagerungsplatz. Der B-Bereich befindet sich in mittlerer Entfernung und der C-Bereich liegt im hinteren Teil des Lagers.